1885年10月的一個夜晚，萬里無云，月朗星稀，卡爾?本茨如往常一樣埋頭在一堆草紙之間。此時他還不知道，這些簡單的線條完成了從0到1的突破，改變了世界，奠定了世界汽車行業(yè)的發(fā)展。

而彼時，即便是戴姆勒的四輪后驅(qū)動汽車也需要人工手配安裝，年產(chǎn)僅百輛而已。

（左圖：本茨三輪車；右圖：戴姆勒發(fā)明的四輪汽車）

產(chǎn)量很重要，福特心知肚明。終于，在1914年福特將流水線生產(chǎn)模式引入，讓汽車組裝時長由750分鐘縮短到93分鐘，單班產(chǎn)量達1212輛。福特的大批量生產(chǎn)模式一直傳承至今，是世界級汽車工廠的雛形。

（圖：福特汽車流水線）

科技大爆炸、機器人、全自動化，配合流水線生產(chǎn)模式，現(xiàn)代化的汽車生產(chǎn)已與過去大相徑庭。一輛車的“誕生之旅”是從沖壓開始，沖壓就像孩童捏橡皮泥，用模具做出不同樣式，在這只是被放大，利用幾千噸的沖擊將鋼板打造成所需形狀。有了各個形狀之后，在焊裝車間拼接出汽車的基本輪廓，初具“形狀”之后再送往涂裝車間“上妝”，最后在總裝車間為有型有顏的汽車注入“內(nèi)涵”，添加各種零部件后，一輛車就可投入測試。

聽起來，造一輛車似乎沒什么奇妙之處，像是千篇一律的流水線作業(yè)，但每個環(huán)節(jié)都蘊含著高科技制造工藝讓汽車品質(zhì)大相徑庭，這也是為什么汽車制造廠商大手筆投建工廠的原因。

斥資140億建造工廠和40億的普通工廠生產(chǎn)的汽車有肉眼可見的品質(zhì)差異，普通工廠自動化、智能化程度都有限，無法完成高精度高效率的生產(chǎn)，失之毫厘謬以千里，所以即使買了國外的全套汽車圖紙，在普通的工廠依然面臨產(chǎn)品品質(zhì)低廉的窘境。

一般工廠自動化水平大多不高，產(chǎn)能必然有限，對于市場的需求常常反應滯后。更讓人深痛惡覺的是，有些工廠還存在著高污染的風險。

而耗資百億的工廠具備綠色、品質(zhì)、智能三大特性，小編此生有幸參觀過一家百億級的汽車工廠，話不多說請允許我一一道來，鏡頭拉近沖壓車間，一個非工作人員不能進入的神秘國度，只可遠觀而不可褻玩。沖壓車間具備A、B兩條聯(lián)動壓力機生產(chǎn)線，分別為6600噸和5600噸，在國內(nèi)也為罕見水平，配合全程自動作業(yè)，鋼板每分鐘可受到10-12次沖擊，效率表現(xiàn)十分出色。

“按摩”結束，初具形狀的鋼板來到焊裝車間接受火焰的洗禮。這個高大上的工廠自動化率高達75%，132臺來自德國的庫卡機器人忙碌地作業(yè)著，這些庫卡機器人常常只能在奔馳、寶馬、豐田等主流品牌的世界級工廠中看到。轉(zhuǎn)動，焊裝，2分鐘后一輛組裝完成的整車便已成型。除了超高的自動化率，多款車型的混線生產(chǎn)讓它在產(chǎn)能上已經(jīng)領跑眾多工廠。

上色看似簡單，但絕對是個技術活，這個耗資百億的工廠花費了5億來打造涂裝車間，全自動運輸，ABB機器人噴涂，快且精細的涂裝賦予了車輛細膩精致的外觀，節(jié)能環(huán)保的特性讓這5億物超所值。

終于來到最后的總裝環(huán)節(jié)，10萬平米的廠房寬敞到讓人想飆車。主零部件的運輸實現(xiàn)智能化，裝配實現(xiàn)模塊化，安裝不僅精準，更具速度，高效的工廠才能游刃有余地應對日新月異的市場。

這個世界領先的現(xiàn)代化工廠相信本茨本人看到也會打破他慣有的冷靜，贊不絕口，而它就是坐落于千年瓷都景德鎮(zhèn)的昌河汽車洪源工廠，占地3600畝，擁有領先的制造工藝，預計到2018年，產(chǎn)能將達到每年45萬輛整車和30萬臺發(fā)動機，無論是規(guī)模還是自動化程度都遠超國內(nèi)一般的汽車工廠。

洪源工廠整體制造工藝及設備選型全面對標北京現(xiàn)代等國內(nèi)一流汽車制造企業(yè)，遵循自動化、少人化、經(jīng)濟實用、技術先進的原則，選用的都是高性價比、高柔性、節(jié)能環(huán)保的裝備，滿足高精度制造和多車型柔性化生產(chǎn)的要求，最大程度上保證產(chǎn)品品質(zhì)。綜上可知，如此高逼格的世界級工廠制造出來的車 “絕非等閑”?？赡苣氵€有所不知，小編又忍不住要爆料了?。?！北汽昌河全新打造的兩款SUV兄弟車型昌河Q35和Q25就是誕生于此，在這樣一個高現(xiàn)代化工廠生產(chǎn)制造出的昌河Q35和Q25，剛好映襯了一句話“高顏值來自于好基因”。